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精益生产LP现场咨询与辅导

项目简介

随着市场竞争的不断激烈,制造型企业经常面临着以下问题: 

    · 生产系统无法快速响应客户需求 
    · 生产周期长,不能按时交货
    · 人员效率低下
    · 生产效率低下 
    · 库存太高,积压资金

    · 质量无法满足客户要求

    · 设备稼动率不高
    · 浪费严重,制造成本居高不下 
    · 供应商无法保质保量及时交货

    精益生产是源自日本丰田汽车公司的一种先进生产组织体系和运作模式,它旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发,认识制造企业价值流的最佳途径和发现所有环节上的不增值活动,并持续改善和优化,最终消除浪费,降低成本,缩短生产周期,快速满足客户需求,提升企业利润空间。

     精益生产在国内推行已近20年,然而20年来真正通过精益化改造获得提升的企业并不是很多,究其原因有两个:其一在于企业没有对这套理论进行过深入研究,其二在于国内的企业缺乏实践经验,无法将这套理论与企业的实际操作相结合。通过时代智慧改善方案的实施,可以在短时间内大幅度提升企业的生产管理水平,实现生产周期的大范围缩短,解决企业在制品、原材料占用企业大量资金的问题。

项目内容

1、车间层面

1)5S管理

2)IE工业工程

3)标准作业

4)生产布局

5)快速换模

6)班组建设

2、生产系统

1)JIT拉式生产

2)一个流生产

3)生产计划与控制

4)工厂物流管理

5)TPM设备管理

6)精益质量管理

7)组织与绩效管理

3、企业层面

1)精益组织与流程

2)VSM价值流管理

3)专项职能精益化

4)精益文化建设

5)全员改善提案

6)人才培养

项目收益

企业可以通过精益管理咨询提高生产效率,提高产品质量,降低生产成本,缩短生产周期等目标。

· 产品质量可提高3倍;
· 新产品开发周期缩短l/2或1/3;
· 生产过程的在制品库存可降到1/10;
· 工厂占用空间可节省1/2;
· 成品库存可降到1/4;
· 所需人力资源可节省1/2;

TWM的特点

采用国内首创的“精益五大模块”逐层推进,将涉及整个制造系统的优化与改善,包括内部供应管理、仓储改善、生产现场、设备改善(TPM)、价值流分析与改善、拉动式生产等项目。
在具体的现场咨询方面还涉及制造过程的生产技术辅导,包括动作分析、标准时间ST的制定、标准化制定、程序分析、流程分析、工序分析、效率分析、稼动分析、OEE分析、LAYOUT分析、搬运分析等。

 

我们咨询的流程

 

成功案例

项目名称:精益生产改善咨询项目
实施时间:2007年4月-6月(第二期:9月-12月)
实施顾问:TWM顾问实施团队
客户名称:XXXXX有限公司
XXXXXX有限公司是一家大型美资企业,总部设在美国加州洛杉矶。大陆公司组建于1994年,主要从事化妆品设计、生产、行销及研究开发。公司拥有不断创新的设计队伍、先进的生产技术、雄厚的财务、良好的金融债信关系、优越的行销能力。年产值十多亿美金,目前产品行销欧美、澳洲等地各大百货公司、大型联锁店;近期于亚洲成立销售总部,进军大陆及其它亚洲市场。员工12000多人。        
实施效果:
1、通过第一期改善,同等产量和加工周期情况下,节约加班费150万元;
2、物料消耗降低8%;
3、用工达成率提高20%左右;
4、加班比率同期下降17%左右;
5、产能工时效率提高21%左右;
6、企业综合效率提高30%左右,给企业直接带来上百万直接利益。

项目总结:
XXXXXX有限公司管理基础良好,在通过半年的努力下,该改善项目获得良好的回报,公司加班比率同期下班17%左右,企业由此获得节约成本150万左右;在此环境下启动第二期项目,通过现阶段观察,企业运营成本将继续获得下降,预计年下降成本在800万左右。

 

培训与咨询热线:+86  0755-26425408